与其严格保留用于有色金属精加工的工具相比，一些聚晶金刚石（PCD）切割工具现在具有耐用性，可处理更广泛的应用。随着铝基零件的利用持续增长（特别是在汽车制造业中），PCD铣刀的性能已成为一个更重要的问题。反过来，这也为PCD铣刀的全球市场带来了强劲的增长。
  
  尽管切削刀具只占制造特定零件总成本的一小部分，但为频繁刀具更换而中断生产的成本仍然很高。传统的PCD刀具不能承受粗加工操作中典型的切削力的广泛变化。在这些条件下，刀刃易碎，刀具消耗高得无法接受。切削刃的切削通常发生在中断加工过程的初始阶段。随着这些切屑堆积，工件的表面光滑度降低并且翻边增加。由于这些原因，硬质合金刀具通常用于铝合金的铣削和粗加工。
  
  常规PCD工具的组成来自其制造的烧结过程。由于该过程产生金刚石颗粒和黑色金属催化剂（主要是钴）的不均衡分布，因此工具中的耐磨性和强度之间存在相反的关系。粗糙等级的PCD工具（包含较大的金刚石颗粒）是较耐磨的类型，但它们的强度和韧性也低。相反，良好的PCD工具非常坚硬，但耐磨性差。由于这种性能折衷，中等等级的常规PCD工具通常用于加工铝制零件。但这些工具只能提供中等水平的韧性和耐磨性。
  
  为了解决这些限制，开发了高强度的PCD铣刀。这些工具的专有制造工艺可以生产均匀分布的极细金刚石颗粒。这使工具具有显着的耐磨性和韧性的组合。其结果是具有足够耐用性的切削刃，可处理各种铝合金和其他有色金属的粗加工和间断加工。
  
  在使用铝合金工件的铣削和粗切削试验中，这些刀具的性能相当于硬质合金刀具。在连续切割测试中，该工具的耐磨性与传统的中等PCD工具相当。