迪瑞特严格保留工具完成有色金属加工聚晶金刚石（PCD），一些切割工具，现在具有耐久性的处理更广泛的应用。作为铝基部分利用继续特别是在汽车制造PCD工具的性能已经成为一个更重要的问题成长。反过来，这就产生了强，对PCD刀具全球市场^近的增长。
  
  虽然刀具代表只有一小部分的一个特定部分制造的总成本，为频繁的工具的变化中断生产的成本是巨大的。常规PCD刀具不能承受的广泛变化的切削力是典型的粗加工操作。在这些条件下，切削刃的芯片很容易，和工具消耗高得难以接受。切削的切削刃断续加工过程的初始阶段通常发生在。这些芯片的积累，对工件表面光洁度降低和增加去毛刺。由于这些原因，硬质合金工具通常用于铣削铝合金的粗加工。
  
  常规PCD刀具的组成来源于烧结过程中所制造的。因为这个过程产生的金刚石颗粒分布的不均衡性和有色金属（主要是钴）催化剂，在刀具的耐磨性和强度之间存在负相关关系。PCD刀具的粗级（含大颗粒金刚石）是^耐磨的类型，但也有^少的强度和韧性。相反，PCD刀具的好成绩是非常困难的，但耐磨性差。由于这种性能的权衡，常规PCD刀具中的成绩通常用于加工铝件。但这些工具只能提供平均水平的韧性和耐磨性。
  
  为了解决这些限制，迪瑞特利用碳化物开发出高强PCD整体式刀片。这些工具的专有制造过程中产生的极细的金刚石颗粒均匀分布。这使工具结合的耐磨性和韧性（定义为“横向断裂强度”）。其结果是一个切削刃具有足够的耐久性处理粗糙和中断的各种铝合金等有色金属加工。
  
  迪瑞特已经测试了各种加工条件下的新的PCD整体式刀片。在铣削加工切削试验采用铝合金工件，这些工具的性能相当于硬质合金刀具。在连续切削试验证明，da2200工具的耐磨性相当于常规，中档PCD刀具。
  
  基于四种典型的加工应用为铝合金件，住友相比其改善PCD刀具的性能与传统的PCD和硬质合金刀具。在汽车气缸盖面，以及头对硬盘基板，PCD整体式刀片显示的寿命要长三倍比传统的PCD刀具。粗切时压铸铝传动部件，工具，历时约20倍，比硬质合金。此外，当车削铝合金车轮汽车、工具传递生活常规PCD刀具高17倍。一个全国^大的汽车轮毂制造商^近测试的工具和实现独立生活的现有PCD刀具12-14倍。